Без станка никуда: как сегодня живет отрасль станкостроения

Как живет и  развивается сегодня отрасль станкостроения в  Удмуртии и  России?

В  прошлом году в  России изготовили почти 48  тысяч станков. И  реализовали на  67  млрд рублей, что в  1,5 раза больше, чем годом ранее, и  втрое больше, чем 7  лет назад. Импорт также растет. В  2023  году Россия приобрела 60  тысяч станков. За  последние 5  лет объем ввоза в  штуках вырос вдвое.

Датой рождения станкостроительного производства в  Удмуртии считается 28  июля 1930  года, когда решением правительства было организовано станкостроительное производство в  составе Ижстальзавода. Приказом № 181  директора завода Абрама Быховского был создан станкостроительный отдел с  целью организовать мощное производство металлорежущих станков для оснащения оборонных заводов СССР, чтобы не  зависеть от  импорта техники.

Уже в  ноябре 1930-го на  заводе был пущен цех по  изготовлению станков, в  котором начали выпускать станки немецкой фирмы Loewe с  внешней трансмиссией. Станок «Леве» выпускался с  1930  по  1931  год.

В  1931  году заводское конструкторское бюро станкостроения в  короткие сроки разработало токарно-винторезный станок, и  был выпущен первый серийный токарный станок «Удмурт», копия токарного станка American tool works 12 in. А  в  1934  году завод начал выпускать токарный станок «Удмурт-2» (161), разработанный заводскими конструкторами.

С  1930  по  1940  год было освоено производство 72  типов нового металлорежущего оборудования, в  том числе и  сложных многошпиндельных агрегатных станков. Ижевские станки распределялись министерством оборонной промышленности по  своим заводам и  даже не  входили в  существующие каталоги станков.

В  годы войны выпуск станков не  уменьшился. Только в  1941–1942 годах было освоено и  выпущено 40  видов станков, необходимых для оснащения нашей промышленности. А  после войны станкостроительный завод занял ведущее место в  производстве оборудования для оснащения оборонных предприятий.

В  1951–1956 годах был освоен быстроходный токарно-винторезный станок ИЖ-Т-400 (1623). В  1960  году началось серийное производство первого станка серии токарно-винторезных станков с  диаметром обработки 250  мм — ИЖ-250. С  1964  по  1983  год выпускались станки повышенной точности 1И611П, 1ИС611В, 95ТС-1 (ИС1-1), которые выгодно отличались от  первого станка серии (ИЖ-250) техническими характеристиками и  дизайном. В  1968  году станок 1И611П аттестован на  высшую категорию качества.

В  1974  году на  предприятии был разработан первый станок с  числовым программным управлением. Наибольшую известность в  мире получил станок 1И611П. Он  пять раз получал «Знак качества» и  экспортировался в  57  стран мира.

В  целом в  советский период на  «Ижмаше» было выпущено более 430  видов станков. На  предприятиях Союза использовались более 80  тысяч машин, изготовленных ижевскими станкостроителями, что соответствует оборудованию 150  крупных предприятий. Это токарные, револьверные станки, расточные, хонинговальные, полировальные, протяжные, сверлильные станки и  литейные машины, гидравлические прессы, станы для волочения проволоки и  ленты.

Экономический кризис начала 1990-х все разрушил. В  1994  году корпуса оказались затоварены готовой продукцией. Производство станков пришлось сократить и  искать новую стратегию выживания. Именно тогда было принято решение сориентировать завод на  производство автоузлов (рулевой колонки и  рулевого механизма) для ижевского автомобиля ИЖ-2126 «Орбита». С  1994  по  2002  годы основной продукцией были автоузлы.

24  июня 1994  года ПО  «Ижмаш» было преобразовано в  ОАО  «Ижмаш».

В  1996-м руководство ОАО  «Ижмаш» приняло решение о  создании холдинговой компании с  выделением на  базе существовавших производств юридически самостоятельных дочерних предприятий (ДОАО). В  число первых вошли производства «Ижмаш-Авто», «Ижмаш-Мото», «Ижмашстанко», «Ижевский оружейный завод».

За  все время работы станкостроительного производства завода «Ижмаш» было выпущено 128  тысяч единиц станков и  более 1500  моделей станков и  специального технологического и  станочного оборудования.

Самыми массовыми моделями универсальных токарных станков, выпущенными в  разное время, стали ИЖ  1И611П, 1ис611в, 95ТС, 1-ИС, 250ИТВМ, 240ТС, ИТС11, ИТС12 и  токарные станки с  ЧПУ 1И611ПМФ3, ИТ42.

В  2013  году на  основании решения ГК  «Ростех» ОАО  «НПО „Ижмаш“» было переименовано в  ОАО  «Концерн „Калашников“».

Сегодня Концерн «Калашников» продолжает производить универсальные и  специальные металлорежущие станки. Станкостроительное производство сосредоточено в  подразделении «Калашников Инжиниринг».

В  2018  году в  Ижевске была выпущена модель токарного станка с  оперативной системой управления 250ИТВМФ2  — станок токарный высокой точности.

Для работы на  станках с  ОСУ от  станочника не  требуется такая высокая квалификация, как при работе на  универсальных станках, или дополнительных знаний, как для работы на  станках с  ЧПУ. Диалоговый режим с  применением сенсорного экрана позволяет управлять станком оператору с  минимальными знаниями, способному разобраться с  интерфейсом сотового телефона. Это значительно облегчает проблему поиска и  оплаты труда квалифицированных специалистов.

По  сравнению с  универсальными станками, станки с  оперативной системой управления вдвое повышают производительность труда за  счет обработки детали в  полу- и  автоматическом режимах.

Для обработки деталей со  сложной геометрией, содержащих конусы, сферические канавки, все виды резьб с  постоянным шагом, нет необходимости использовать сложные приспособления и  переналаживать станок, что позволяет экономить время и  материальные затраты.

Гибридный обрабатывающий центр сочетает комбинацию технологии лазерной наплавки (Direct Energy Deposition  — DED) металлического порошка и  5-осевую фрезерную обработку, позволяя изготавливать детали и  сборочные единицы сложной геометрической формы массой до  300  кг  и  габаритами 600×500×500 мм.

Гибридный обрабатывающий центр обеспечивает не  только получение заготовки с  применением аддитивных технологий, но  и  осуществление механической обработки на  одном станке, обеспечивая получение готовой продукции, исключая длительные циклы подготовки производства.

Линейка станочной продукции Концерна «Калашников»

В  начале 2000-х Олег Кочетков занимался ремонтом советских токарных станков. Позже стал возить в  Россию оборудование из  Азии. А  в  2006  году открыл в  Пензе производство  — завод «СтанкоМашСтрой».

Основу станка  — станину  — отливают из  чугуна, а  затем состаривают (сразу после литья в  металле много внутреннего напряжения, его нужно снять, чтобы вибрации не  влияли на  точность работы станка; естественное старение занимает от  полугода, искусственное  — 28  часов).

Станину отправляют в  печь с  температурой 1000  градусов. Чтобы нагреть несколько сотен килограммов металла до  таких значений, нужно очень много электричества. Это  — одна из  самых существенных трат завода.

Следующие этапы  — фрезеровка и  обработка ответственных поверхностей.

Параллельно изготавливают остальные элементы. Основной  — это шпиндель, рабочий вал станка, и  остальные детали, которых в  токарном станке около 3  тысяч. Каждая проходит контроль качества.

Финальный этап  — на  станине узлы собирают в  готовый станок.

С  2024  года завод стал продавать не  только готовые изделия.

Нехватка инвестиций  — одна из  главных проблем отрасли, говорят в  Торгово-промышленной палате. В  числе других  — нехватка кадров и  недооснащенность предприятий.

История компании «Промет» началась с  производства металлических заборов в  1991  году. Затем стали продавать иностранные сейфы, а  с  2000-го  — изготавливать их  самостоятельно. А  еще начали делать офисную мебель, стеллажи, раздевалки и  другое. К  2022  году компания подошла с  оборотом в  22  млрд рублей, и  планировала дальнейшее развитие. Но  все поставщики оборудования, на  котором «Промет» изготавливала товар, в  один момент разорвали контракты. Качественных аналогов той технике не  нашли и  решили делать ее  сами. Собрали команду и  за  несколько месяцев разработали прототип листогибочного станка.

Всего на  НИОКР потратили 75  млн рублей. И  в  начале 2023  года открыли собственный станкостроительный завод. Возведение цеха обошлось в  180  млн. Еще 300  млн ушло на  технику  — печи, токарные, фрезерные станки. И  60  млн  — на  материалы и  комплектующие для будущих станков и  создание склада. Всего в  завод инвестировали 615  млн рублей. Окупить эту сумму планируют максимум за  5  лет.

В  прошлом году «Промет» сделала лишь 10  станков на  продажу и  12  — для себя. В  этом году планируют делать столько в  месяц и  по  итогам года выйти на  оборот в  325  млн рублей и  получить около 30  млн прибыли.

Обработать, порезать и  сварить металл можно и  про помощи лазера. Четыре года назад компания «Лассард» начала делать лазерные станки. Сегодня в  ассортименте более 30  моделей. Объем производства  — около 100  единиц в  год. Оборот по  этому направлению  — 60  млн рублей, из  них порядка 7  млн  — прибыль.

Сейчас потребность России в  лазерных станках  — около 1500  в  год. По  оценкам специалистов, в  следующем году этот рынок вырастет на  12% за  счет спроса в  авиа- и  судостроении, робототехнике, маркировке и  других отраслях.

***

Российская экономика перегрета, спрос растет быстрее предложения. За  всю историю основные мощности никогда не  были загружены так, как сейчас. При этом доля современного оборудования у  40% предприятий составляет меньше трети.

Острее всего дефицит ощущается в  производстве транспорта, мебели, электрооборудования и  добыче полезных ископаемых. Торгово-промышленная палата России уделяет особое внимание поддержке станкоинструментальной отрасли.

Чтобы предприятия могли наращивать выпуск, требуется обновление мощностей. Поэтому станкостроение является приоритетом для государства.

Ранее основные задачи в  этой области были сформулированы в  Стратегии. Но  в  июле председатель правительства распорядился расширить ее  до  национального проекта. Паспорт документа должны сформировать к  1  сентября. Только из  бюджета на  поддержку станкостроительной отрасли в  ближайшие 6  лет будет выделено около 300  млрд рублей. Благодаря этому в  России будет создано более 70  современных станкостроительных производств  — новых и  модернизированных старых, которые будут производить более 500  новых видов станков.